橡胶轮胎胶囊隔离剂/水性橡胶脱模剂/水性胶囊硫化隔离剂配方_轻工金工

技术简介
胶囊隔离剂是一种持久、易用的有机硅气囊离型剂，专为轮胎硫化所用的丁基橡胶气囊而设计，它是白色水乳液，能够固化后形成一层高润滑，高抛光光泽的保护膜，从而提供润滑和离型效果。

本产品属于非离子型热交联水性有机硅隔离剂，专为轮胎硫化工艺中丁基橡胶、卤化丁基橡胶硫化胶囊研发设计，以羟基封端有机硅乳液为主成膜基材，搭配甲基 MQ 硅树脂作为交联补强组分，辅以非离子复配乳化体系、水性有机锡高温催化体系、低泡润湿流平剂、防冻稳定剂、防腐消泡助剂复配而成，外观为乳白色均匀细腻水性乳液，不含苯类、卤化物、APEO、有机溶剂，属于环保低 VOC 产品。

产品经喷涂、烘干后，在胶囊表面形成一层致密、柔韧、高光洁度的有机硅三维网状保护膜，依靠极低的表面张力实现高效隔离脱模，可耐受 140～180℃高温反复硫化挤压、拉伸、摩擦，单次涂布可实现多次轮胎平稳脱模，既能提升轮胎内壁外观品质、降低粘胶瑕疵导致的废品率，又可隔绝高温、橡胶小分子迁移、硫化助剂腐蚀对胶囊的侵蚀，显著延长硫化胶囊使用寿命，简化现场硫化工序、提升轮胎生产线整体生产效率，适配乘用车、商用车各类轮胎硫化工况，四季环境储存稳定，可喷涂、刷涂施工，应用安全便捷。

技术优势
长效多次硫化脱模：采用 MQ 树脂与羟基硅油 1:3.02 黄金复配比例搭配高温催化体系，固化膜致密柔韧，新胶囊单次喷涂可稳定实现7～11次连续硫化脱模，大幅降低隔离剂单胎消耗成本。
产品外观提质增效：固化膜表面光洁度高、润滑性优异，硫化后轮胎内壁无粘胶、麻点、划痕、色斑缺陷，有效降低轮胎外观类次品率，提升产品出厂品级。
胶囊长效防护延寿：致密交联硅膜隔绝高温氧化、橡胶助剂迁移腐蚀、机械磨损，可将丁基硫化胶囊使用寿命提升 40% 以上，减少胶囊更换停机频次。
环保安全水性体系：全程无溶剂配方，不含苯、卤化物、重金属、APEO，VOC 排放量低，无刺激性挥发气味，改善车间作业环境，符合轮胎行业环保管控及REACH、RoHS 合规要求。
宽工况储存稳定性优异：复配丙二醇防冻体系与弱碱 pH 缓冲体系，可在 - 10℃低温至35℃常温环境稳定储运，冻融循环、高温加速储存均不会出现破乳、增稠、凝胶现象，保质期可达 12 个月。
施工适配性强：原液可根据胶囊新旧程度用去离子水灵活稀释，适配低压空气喷涂、静电喷涂、毛刷辊涂多种施工方式，喷涂不易起泡缩孔，干燥速度快，可搭配烘箱固化、硫化机余热两种固化方式，生产线适配性强。

应用范围
主要应用于半钢子午线轮胎、全钢载重子午线轮胎硫化工序中的丁基橡胶、卤化丁基橡胶硫化气囊表面隔离防护与脱模处理；也可拓展应用于其他橡胶高温模压成型工艺中橡胶模具、橡塑气囊的长效水性脱模防护场景。

技术参数
外观：乳白色均匀细腻水性乳液，无浮油、无肉眼可见颗粒、无分层异味；
原液固含量：22%±1%；
pH 值：7.5～8.2；
体系类型：非离子水包油乳液；
适用硫化温度：140～180℃；
常温储存有效期：12 个月；
固化方式：80～100℃热风烘干固化、高温余热交联固化；
单次涂布有效脱模次数：新胶囊 7～11 次，老旧胶囊 3～7 次。

产品特点：
1、提高轮胎制品的外观品质，降低次品率。
2、一次喷涂多次硫化，降低单胎成本。
3、绿色环保，无溶剂添加，降低对环境和人体的危害。
4、保护膜可以明显延长胶囊的使用寿命。
5、优化硫化流程，提高了轮胎产量。

使用工艺：新气囊应干净而无污染，否则会导致涂层结合不良并降低效果，将它轻轻喷在气囊表面，注意确保暴露的表面都能覆盖，强烈推荐将预涂的气囊在150℃烘箱中加热30分钟烘烤涂层，以提高耐久性，若无烘烤条件，可将气囊放在硫化机上，利用硫化机的热量而使涂层固化，该涂层可利用喷或刷在生胎内侧并在硫化过程中转移到气囊表面而得到补充，这种方法非常有效和安全。

胶囊隔离剂不含苯类和氯化物溶剂，使用方便，可刷涂或喷涂在丁基橡胶气囊表面，经多次硫化离型后依然有效，可重复硫化的次数取决于使用效率、硫化时间、硫化温度、胎的结构和组成以及气囊的设计、组成和状况。胶囊隔离剂已被证明能够提高生产率、改善轮胎的美观、延长气囊寿命和降低成本。

建议：新胶囊在预热前先刷涂或喷涂一次，然后进行预热，预热后刷涂或喷涂一次，很快就可干燥，在胶囊表面形成一层高抛光的膜来更好的保护胶囊，这样每班根据自己生产工艺刷涂或喷涂一次到两次。循环至胶囊老化，可延长胶囊使用寿命。

技术服务：橡胶轮胎胶囊隔离剂/水性橡胶脱模剂/水性胶囊硫化隔离剂配方生产技术280元，含原料介绍、生产配方、工艺流程等，提供技术支持。
　

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