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新型快干免烘干氧化铁皮自发热压球粘结剂/精铁粉冶金自发热球团粘合剂配方生产技术
免烘干复合粘合剂配方
1. 基础配方
成分 作用
钠基膨润土 主粘结剂，提供初始强度
无水氯化镁 固化剂，促进快速硬化并产生热量
α- 化淀粉 增强粘性和成型性
工业级羧甲基纤维素 (CMC) 增稠剂，提高粘结强度
硅铝酸盐 提高耐高温性和稳定性
2. 自发热增强配方
在基础配方中添加以下组分：
组分 功能
硅酸钙 发热剂基材
硅酸钠 促进交联反应和发热
硫酸铝钾 催化剂，加速发热反应
氟硅酸钠 调节发热温度和时间
活性氧化镁 增强自发热效果，提高早期强度
制备工艺
1. 粘合剂制备
干粉混合法：按配方比例将所有固体原料加入高速搅拌机，搅拌 30-40 分钟，直至均匀
胶体制备（用于特殊需求）：粘合剂干粉：水 = 1:30-50，先加水再缓慢加入干粉，高速搅拌至完全溶解成胶体
2. 氧化铁皮 / 精铁粉球团制备工艺
工艺流程：原料处理 → 配料混合 → 搅拌 → 压球成型 → 自然固化 (自烘干) → 成品
详细步骤：
原料预处理
氧化铁皮 / 精铁粉：粒度 < 80 目，含水率 < 10%
若原料水分过高，需预先晾晒或机械脱水至 4-8.5%
配料（以 1 吨铁精粉为例）
铁精粉：1000kg
复合粘合剂：10-15kg（占原料 1-1.5%）
水：根据原料湿度添加 50-80kg，控制最终物料含水率在 8-10%
混合搅拌
先将铁精粉与粘合剂干粉在搅拌机中混合 3-5 分钟
边搅拌边缓慢加水，继续搅拌 8-10 分钟，直至物料达到 "手捏成团，落地即散" 状态
搅拌过程中观察，若有蒸汽产生，表明自发热反应开始
压球成型
使用对辊压球机或圆盘造粒机，压力控制在 6-12MPa
成型球团直径：10-50mm（根据使用需求调整）
固化与自烘干
无需烘干设备，直接堆放于通风处自然固化
自发热特性：搅拌后 20 分钟内开始产生蒸汽，加速水分蒸发
固化时间：常温下 48 小时即可达到使用强度
最终含水率：≤3%，抗压强度≥2000N / 球
技术关键参数与特点
1. 核心工艺参数
参数 数值 说明
粘合剂添加量 1-1.5%（质量比） 相对于铁精粉 / 氧化铁皮总质量
加水量 8-10%（质量比） 根据原料湿度调整
压球压力 6-12MPa 确保球团初始强度
固化时间 48 小时（常温） 达到≥2000N / 球抗压强度
球团规格 φ10-50mm 常用规格 φ20-30mm
爆裂温度 ≥950℃ 高温冶金过程中不破裂
2. 技术特点与优势
免烘干特性：
无需额外烘干设备，节省能源和设备投资
球团成型后自然干燥，48 小时即可装车使用
特别适合潮湿环境或电力供应不足地区
自发热功能：
粘合剂中镁盐与水反应产生热量（放热反应）
搅拌后 20 分钟开始释放蒸汽，加速水分蒸发
球团内部温度可达 60-80℃，显著缩短固化时间
高强度与稳定性：
干球抗压强度≥2000N，满足冶金工艺要求
高温稳定性好，在 950℃下不破裂
冶金性能优良，不降低铁品位，可直接用于高炉或转炉
环保经济：
无有害成分，符合环保要求
用量少（仅 1-1.5%），降低生产成本
提高氧化铁皮利用率，变废为宝
使用注意事项
原料控制
确保氧化铁皮 / 精铁粉粒度 < 80 目，不含大块杂质
原料含水率应控制在 4-8.5%，过高需预干燥
搅拌工艺
必须确保粘合剂与原料充分混合均匀
加水速度要缓慢均匀，避免局部过湿
搅拌时间不少于 8 分钟，确保自发热反应充分启动
压球操作
压球机压力根据球团规格调整，大球需较高压力
成型后的球团应轻拿轻放，避免损坏
储存与运输
固化后的球团可堆叠存放，高度≤5 米
运输过程中防止剧烈碰撞，以免球团碎裂
应用领域
钢铁冶金：替代传统铁矿球团，直接用于高炉、转炉或电炉
含铁固废利用：高效利用氧化铁皮、转炉尘泥、轧钢皮等冶金废料
直接还原铁生产：作为 DRI (直接还原铁) 原料，提高还原效率
其他领域：用于制备化工催化剂载体、建材添加剂等
氧化铁皮压球免烘干复合粘合剂技术通过独特的配方设计，实现了 "免烘干、自发热、高强度" 三大核心优势，为冶金行业提供了一种高效、节能、环保的含铁固废资源化利用解决方案。该技术特别适合处理钢厂氧化铁皮、铁精粉等物料，可显著降低生产成本，提高资源利用率，具有广阔的工业应用前景。
注：实际生产中可根据原料特性和具体工艺要求，对配方和参数进行微调优化。
技术服务：新型快干免烘干氧化铁皮自发热压球粘结剂/精铁粉冶金自发热球团粘合剂技术资料费320元，包括生产配方、原料介绍、工艺流程等，提供技术支持。
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